В 1960–1980-е гг. автоматизация производства в директивных документах партийных и государственных органов СССР рассматривалась как ключевая задача ускорения научно-технического прогресса. Для Севера и Арктики это направление имело особое значение: слишком дорого в высоких широтах обходилось обустройство работников. Кроме того, ставилась цель взять природные богатства в короткие сроки и избежать больших капитальных затрат при освоении огромной территории. Поэтому «главная задача в семидесятые годы, – отмечал бывший председатель Госплана СССР и сам нефтяник в прошлом Н.К. Байбаков, – состояла во всемерной автоматизации промыслов…»[449].

Однако в 1970-е гг., когда в СССР был взят курс на повсеместное внедрение автоматики в производство, нефтегазовый комплекс, да и другие отрасли промышленности, к внедрению этих новшеств не были готовы. Для насыщения всех технологических цепочек вычислительной техникой и необходимыми приборами нужна была длительная и дорогостоящая подготовка, а она еще практически не началась. Гостехника СССР констатировала явный дефицит аппаратуры, необходимой для автоматизации производственных процессов.

В 1950–1960-е гг. советская научная школа считалась одной из лучших в мире. Тем не менее, несмотря на то что первые образцы счетных машин («Урал») появились еще во второй половине 1950-х, развитие вычислительной техники шло медленно, ее внедрение в производство задерживалось. В то же время США уже усиленно внедряли ЭВМ в экономику. По данным советского посольства в США, на 1964 г. у американцев насчитывалось 17 тыс. ЭВМ разных типов и назначения, что на тот момент составляло 90 % всех ЭВМ в мире[450].

Так что к началу нефтегазовой «сибириады» СССР еще не располагал ни сколько-нибудь существенным опытом автоматизации производственных процессов, ни необходимой материально-технической базой для этого. Первый опыт в области автоматизации промыслов Главтюменнефтегаз приобретал параллельно с началом разработки месторождений – с 1965 г. К решению задачи был привлечен целый ряд научно-исследовательских институтов и организаций. Работы шли в двух направлениях: 1) создание новых, недостающих средств автоматики и телемеханики; 2) модернизация существующих серийно выпускаемых средств автоматики. Ученые института «Гипротюменнефтегаз» (генерального проектировщика по нефтяной промышленности региона) проводили промышленные испытания установок «Спутник» для автоматизации замера дебита скважин, блочных дожимных насосных станций, блочных кустовых насосных станций типа «Рубин», системы телемеханики «ПАТ – нефтяник». Некоторые средства автоматики и оборудования разрабатывались непосредственно в Гипротюменнефтегазе.

Полигоном для испытаний нового оборудования стало нефтепромысловое управление (НПУ) «Шаимнефть» и газопромысловое управление (ГПУ) «Игримгаз». На Пунгинском промысле ГПУ «Игримгаз» впервые применили систему автоматизации технологического процесса для северных газопромыслов. Специалисты управления разработали свою схему на основе предложений и рекомендаций Краснодарского филиала Всесоюзного НИИ комплексной автоматизации нефтегазового производства. Пунгинский газовый и Шаимский нефтяной промыслы к началу 1970-х гг. стали одними из лучших в стране по уровню автоматизации. В 1966–1970 гг. нефтяники автоматизировали четыре десятка крупных замерных установок и 13 кустовых насосных станций (КНС)[451].

Однако темпы внедрения автоматики и телемеханики не соответствовали масштабам и темпам работ. Автоматизация нефтегазодобывающей промышленности велась лишь по отдельным объектам и операциям, в результате чего на многих участках производства была велика численность работающих – в расчете на одну скважину она к началу 1970-х гг. в полтора раза превышала среднеотраслевую[452].

Автоматизация по отдельным объектам, в отрыве от комплекса мероприятий по улучшению техники и технологии добычи нефти и мер по совершенствованию организации управления производством пользы принести не могла. В 1970 г. главный инженер Главтюменнефтегаза Ф.Г. Аржанов докладывал: «Еще в начале разработки нефтяных месторождений во все проекты их обустройства была заложена автоматизация производственных процессов. Однако проектные решения не были реализованы в то время из-за того, что запроектированная автоматика не была апробирована в условиях Западной Сибири. Кроме того, к решению задачи автоматизации процессов нефтедобычи подходили изолированно, вне связи со всей системой нефтедобывающего хозяйства». О том же, по сути, говорил начальник объединения «Тюменгазпром» Е.Н. Алтунин: «Общим серьезным недостатком автоматизации как Пунгинского, так и Игримского промыслов является отсутствие комплексной схемы, увязывающей технологические и подсобные цехи в единую автоматизированную систему промысла и управления в целом»[453].

В октябре 1970 г. Главтюменнефтегаз совместно с представителями Министерства приборостроения и Миннефтепрома СССР подготовил приказ двух министров по комплексной автоматизации предприятий нефтяного Главка. Этим приказом были определены задания по разработке и освоению промышленного производства автоматизированного технологического оборудования, средств и систем автоматики и телемеханики повышенной надежности по годам, план по комплексной автоматизации новых и действующих месторождений на пятилетку. Была определена и главная задача в бурении – разработать и внедрить аппаратуру телеконтроля технологических параметров буровых установок с использованием в качестве канала связи радиосигнала и на этой основе улучшить диспетчеризацию буровых работ.

В конце того же года состоялось и техническое совещание в Министерстве химического машиностроения (Минхиммаш) СССР, ответственном за разработку и производство нефтепромыслового и бурового оборудования для Западной Сибири. На нем было принято решение резко форсировать работы по созданию агрегатов для механизации промысловых работ в северном исполнении. В феврале 1971 г. Министерство нефтяной промышленности (Миннефтепром) СССР, Министерство приборостроения (Минприбор) СССР и Минхиммаш СССР подписали совместный приказ «О дальнейшем развитии комплексной автоматизации, создании автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) и строительстве нефтегазодобывающих предприятий с применением индустриальных методов». Предусматривалось проведение большого объема работ по созданию средств и систем автоматизации для нефтегазодобывающих предприятий Западной Сибири. В частности, подлежали разработке и производству четыре модификации установок типа «Спутник» для раздельного сбора нефти и для скважин с дебитами до 1500 т в сутки, сепарационные установки, установки подготовки воды и газа, установки сдачи товарной нефти для месторождений региона. Все они проектировались с полным комплектом автоматики и в исполнении, позволяющем транспортировку в собранном виде. Миннефтепромом СССР были разработаны мероприятия по ускоренному внедрению новейших достижений научно-технического прогресса в этой области на 1971–1975 гг. Они были согласованы и утверждены заинтересованными министерствами, одобрены правительством СССР. «Все потребности тюменских промыслов в средствах автоматики и блочных автоматизированных установках, – заверял заместитель министра нефтяной промышленности СССР Р.Ш. Мингареев, – удовлетворяются в первую очередь»[454].

Для координации работ, обобщения и распространения передового опыта по автоматизации и механизации производства в регионе приняли привычные в то время меры: при Тюменском обкоме КПСС был создан Совет по комплексной автоматизации и механизации на предприятиях ЗСНГК (21 специалист), который возглавил секретарь обкома КПСС Г.П. Богомяков. Контроль над выполнением организационно-технических мероприятий по автоматизации работ осуществляли созданные при райкомах и горкомах КПСС специальные комиссии, а также советы содействия техническому прогрессу при партийных комитетах нефтегазодобывающих районов.

В 1971 г. на базе цехов научно-исследовательских и производственных работ и лабораторий контрольно-измерительных приборов были открыты цеха автоматизации производства, которые комплектовались из высококвалифицированных специалистов. Их основной задачей стало выполнение принятых предприятиями перспективных планов по комплексной автоматизации месторождений, повышение надежности и эффективности средств автоматики и телемеханики.

Наряду с организацией функциональных инженерных и производственных служб на предприятиях появились группы содействия техническому прогрессу, бригады по автоматизации, участки по внедрению новой техники. Для успешного решения задач автоматизации лучшие силы специалистов и рабочих были сосредоточены на ключевых участках этой работы – в районных инженерно-диспетчерских службах, цехах поддержания пластового давления, цехах автоматизации, цехах ремонта скважин. В январе 1972 г. первый секретарь Тюменского обкома КПСС Б.Е. Щербина сообщил, что комплексно автоматизированы Шаимское и Усть-Балыкское месторождения, введены системы автоматики на Западно-Сургутском и Мегионском месторождениях. По данным руководителя обкома КПСС, в автоматическом режиме работало 70 % промысловых объектов[455].

Согласно отчетности, в 1971–1975 гг. нефтяники Западной Сибири комплексно автоматизировали 12 месторождений из 18, построили 17 систем телемеханики, которыми контролировалось 75 % всех промысловых объектов[456]. За счет этого было условно высвобождено по одним расчетам 990, по другим – свыше 1100 работающих, сэкономлено более 70 млн руб.[457] Если в 1970 г. на одну скважину приходилось 3,77 человека производственного персонала, то в 1975 г. – 1,87[458].

В 1972 г. на Пунгинском, Похромском и Игримском газовых месторождениях была в основном завершена автоматизация всех технологических процессов[459]. Всего же в 1971–1975 гг. в Тюменгазпроме было автоматизировано пять газопромыслов из шести, 12 компрессорных станций, пять установок комплексной подготовки газа (УКПГ). Накопленный опыт использовался при освоении первого из крупнейших газовых месторождений Западной Сибири – Медвежьего, эксплуатация которого началась в 1972 г.

На пяти промыслах Медвежьего предполагалось внедрение безлюдной технологии. При этом широко использовались закупки импортного оборудования. Все пять установок, полученные по импорту, были рассчитаны на минимум обслуживающего персонала. Но они были заказаны на чистый газ, а когда первая из установок была смонтирована, выяснилось, что в газе Медвежьего есть примесь газового конденсата. Пришлось переделывать схемы, и безлюдная технология уже не получилась: там, где мог работать один сменный инженер, трудилось четверо. Из девяти УКПГ Медвежьего на четырех оборудование и технология были отечественными, средства автоматики и приборы – тоже. Однако они уступали зарубежным образцам.

Несмотря на то что советские приборо- и машиностроители не смогли предложить сибирякам готовый комплект оборудования, благодаря настойчивости местных органов, координации усилий ученых и производственников региона удалось приспособить импортное оборудование и серийно выпускаемые промышленностью СССР средства автоматики для промыслов Севера. К началу десятой пятилетки темпы автоматизации объектов ЗСНГК почти втрое превышали среднесоюзные показатели, в результате промыслы региона по уровню технической оснащенности стали лидером в отрасли.

К сожалению, эти успехи не получили дальнейшего развития. Более того, ситуация в области автоматизации ухудшалась по мере роста «ударных» темпов нефтедобычи и нарастающего с каждой пятилеткой отставания СССР от Запада в области научно-технического прогресса. Проверки промыслов Западной Сибири, проведенные Миннефтепромом СССР в 1982 г., показали, что в ведущих производственных объединениях (ПО) региона и страны – «Нижневартовскнефтегаз», «Сургутнефтегаз» и «Юганскнефтегаз» – состояние автоматизации неудовлетворительное. Контролировалось с помощью систем телемеханики лишь около 40 % фонда скважин. Если, например, промысел ПО «Сургутнефтегаз» считался к 1975 г. полностью автоматизированным, то в 1983 г. линии связи телеконтроля почти наполовину вышли из строя, устарели морально и физически АЗГУ «Спутник», выпущенные в 1967–1970 гг.[460]

Нефтяники и газовики региона все меньше надежд возлагали на профильные министерства, ибо с каждой пятилеткой цикл «наука – производство» становился все более продолжительным. Ни одна из наиболее сложных разработок, выполненных в 1965–1968 гг. в конструкторских бюро АН СССР, не была освоена предприятиями Минприбора к 1970 г. В конце 1960-х гг. советское приборостроение отставало от уровня, достигнутого США, в среднем на 15–20 лет. Президент АН СССР М.В. Келдыш не ошибся в прогнозе, утверждая, что предлагаемые министерствами сроки освоения новых приборов создадут такой разрыв между разработкой и серийным выпуском продукции, который фактически обесценит конструкторскую работу – разработки морально устареют[461].

Поскольку темпы внедрения научных разработок в производство затягивались, а производство и экспорт углеводородов росли все быстрее, приходилось покупать оборудование за рубежом. «В процессе создания АСУ для трансконтинентального газопровода Уренгой – Помары – Ужгород, – пишет И.С. Никоненко, в прошлом руководитель НПО «Союзгазавтоматика», – специалисты харьковского института НИПИАСУ разработали новую перспективную концепцию этой системы, не уступающую лучшим мировым аналогам. К сожалению, своевременно запустить ее в промышленное производство не удалось. «Экспортная» газовая магистраль сооружалась так быстро, что ждать, когда советские специалисты освоят выпуск этой системы АСУ объектами газотранспорта, было некогда. Пришлось покупать необходимое оборудование и соответствующее программное обеспечение у французской фирмы «Томсон – ЦСФ»[462].

Самое серьезное отставание сложилось в области вычислительной техники – основы автоматизации всех процессов. Выпуск ЭВМ по состоянию на 1968 г. был в 22 раза меньше, а вычислительная мощность действующих ЭВМ в 65 раз меньше, чем в США. Технический уровень производимых в СССР внешних устройств вычислительных машин отставал от лучших зарубежных образцов на 7–8 лет, многие виды оборудования для ЭВМ не были освоены и не производились. Капитальные затраты на развитие промышленного производства вычислительной техники были в 10 раз меньше соответствующих затрат в США[463].

Эффективность создаваемых автоматизированных систем управления (АСУ) промыслами определялась их технической базой. Несмотря на то что для условий нефтяной промышленности задачи прогноза и перспективного планирования основных показателей разработки месторождений в рамках АСУ имели первостепенное значение, машины, которыми в основном оснащались вычислительные центры отраслей ЗСНГК (Минск-32, БЭСМ-4М, ЕС-1020), не могли обеспечить должный уровень автоматизации из-за недостаточных быстродействия и объема оперативной памяти[464]. Очевидное отставание СССР от Запада в развитии вычислительной техники требовало принятия решений на самом «верху»: проводить ли унификацию производства ЭВМ и их массового выпуска в стране на базе одной из советских ЭВМ или переходить на «линейку» зарубежных машин? Решение было принято в пользу американской системы IBM-360 (январь 1967 г.). Эта позиция советского руководства предопределила отставание отечественного производства микрокомпьютерной техники[465]. К середине 1980-х гг. в СССР сменились несколько поколений микропроцессоров, но создать образцы, соответствующие западным характеристикам, не удалось.

Погоня за темпами добычи нефти, противоречившими здравому смыслу, привела к тому, что в 1985 г. уровень автоматизации производственных процессов на промыслах Главтюменнефтегаза был хуже, чем в старых нефтяных районах – Татарии и Башкирии, отставал от среднеотраслевых показателей. Удельный вес добычи нефти с автоматизированных промыслов в общем объеме добычи по Миннефтепрому СССР составлял 88 %, в управлениях «Татнефть» и «Башнефть» – соответственно 98,5 % и 99,6 %, а в Главтюменнефтегазе – 86,7 %. Если в Татарии и Башкирии к 1986 г. было телемеханизировано 89 % фонда скважин, то в Главтюменнефтегазе – 76,7 %, а по ряду производственных объединений этот показатель был еще ниже: в Ноябрьскнефтегазе – 60,4 %, в Сургутнефтегазе – 65 %[466].

Но и эти относительно невысокие показатели не отражали реального положения дел на промыслах Западной Сибири. Если судить по отчетам, то более 70 % тюменской нефти в середине 1980-х гг. добывалось с автоматизированных промыслов. Но при ближайшем рассмотрении картина выглядела намного хуже. К системе телеконтроля в 1985 г. было подключено менее трети эксплуатируемых скважин. Причем показаниям приборов нельзя было доверять на 100 %: автоматика оставалась ненадежной, часто подводила. К каждому «Спутнику» было подключено до десяти скважин. В случае непредвиденной поломки (например, пробило кабель электронасоса) оператор, дежуривший круглосуточно у экрана дисплея (на него поступал сигнал с групповой замерной установки «Спутник») не знал, какая из них остановилась. В таких условиях нефтяники работали как бы вслепую, о чем рассказал на совещании областного партийно-хозяйственного актива в сентябре 1985 г. начальник Главтюменнефтегаза В.И. Грайфер: «Сегодня на промыслах нет даже датчиков, которые контролировали бы работу скважин, поэтому мы не знаем, работает скважина или нет»[467].

Даже промыслы, которые в 1960-е гг. вводились комплексно автоматизированными, при их дальнейшем расширении – без должного внимания к проблемам автоматизации и телемеханизации – переставали отвечать современным требованиям. Выходило из строя устаревшее оборудование, выпущенное в 1960-е гг. Это не замедлило сказаться на численности работников. На сибирских промыслах в 1980-е гг. численность персонала была в несколько раз больше, чем на зарубежном Севере. В 1986 г. в Нижневартовске, главном районе нефтедобычи в Западной Сибири, на одного работающего, занятого в основном производстве, приходилось 5–6 и более работников обслуживающих отраслей и управленцев. В то же время на зарубежном Севере это соотношение выглядело как 1:1 и даже 1: 0,5[468].

По похожему сценарию развивалась ситуация у газовиков. Еще в 1972 г. было создано Всесоюзное научно-производственное объединение (НПО) Союзгазавтоматика – головная организация Министерства газовой промышленности СССР по разработке и внедрению автоматизированных систем управления. Вновь образованное НПО объединило все имевшиеся тогда научные, конструкторские и производственные силы с целью разработки и внедрения в промышленность средств автоматики и телемеханики. Однако разработчики и производственники НПО располагали низкосортной элементной комплектующей базой. Им доставались лишь отсортированные остатки после предприятий оборонного комплекса и Минприбора. В результате газовики получали датчики и преобразователи с четырехсуточным ресурсом безотказной работы (!), тогда как на Западе датчики служили безотказно годами[469].

Чем дальше в высокие широты, тем совершенней должна была быть автоматика. На самом деле в заполярном Ямбурге использовались допотопные автоматизированные системы приполярного Уренгоя. Минприбор, свидетельствует И.С. Никоненко, тяготился навязанным ему «сверху» сотрудничеством с Тюменью. Не затрудняя себя спецификой технологических процессов в газовой промышленности, министерство пыталось внедрить здесь свои готовые наработки совершенно иного характера применения – для автоматизации поливки рисовых чеков на Кубани. Доводили «до ума» эту систему специалисты ПО «Уренгойгазпром» совместно с работниками краснодарской Промавтоматики (подразделение Минприбора)[470].

К началу 12-й пятилетки у Минхиммаша по-прежнему не было четкой целевой программы создания новой технологической системы оборудования для нефтяников. Отдельные институты и предприятия делали его по частям, которые между собой плохо стыковались. Примером тому может служить газлифтная компрессорная станция (КС). Этот объект стоимостью в 1 млн руб. так и не смогли в 1984–1985 гг. вывести на нормативный режим. Многие узлы оборудования оказались ненадежными[471].

Критикуя министерства-исполнители, следует отметить, что, во-первых, руководство заказчика – Миннефтепрома СССР – с самого начала ориентировалось на закупку импортной техники, не очень настойчиво предъявляя требования к отечественному машиностроению. Пассивность же отечественных министерств служила дополнительным аргументом при хлопотах о валюте. Во-вторых, долгое время Госплан СССР выделял Минхиммашу средств в 40 раз меньше, чем нефтяникам. Миннефтепром и Госплан СССР сделали ставку на импортную технику. Отчасти в этом были повинны нефть и газ уникальных северных месторождений, создававшие у руководства страны иллюзию, что экспорт углеводородов позволит решать все возникающие проблемы за счет нефтедолларов.

Нерешенность задачи автоматизации нефтегазового Севера привела к катастрофическому росту численности работающих в районах нового промышленного освоения. Весь прирост добычи сибирской нефти в 1980-е гг. обеспечивался в основном путем наращивания количества промышленно-производственного персонала. В 1980–1985 гг. его численность возросла в 2,2 раза, в то время как объем товарной продукции отрасли увеличился лишь на 18,6 %. «При такой ситуации, как она формируется, – отмечал заместитель председателя Совета министров СССР Б.Е. Щербина – в 1961–1973 гг. партийный руководитель Тюменской области, – нам надо завозить на будущую пятилетку (двенадцатую. – Авт.) 555 тыс. человек (в 1985 г. на предприятиях, в учреждениях и организациях ЗСНГК было занято 747,8 тыс. человек. – Авт.). А это снова проблемы жилья, развития инфраструктуры, снабжения»[472].

Динамичные процессы в мире требовали быстрой и адекватной реакции на перемены, в том числе и в сфере технологий. Поэтому во многом решающим был правильный выбор приоритетов, четкое определение ключевых сфер, где необходимо сконцентрировать ресурсы. Но директивное планирование не могло учесть динамики современной науки. Сами же предприятия в условиях централизованно-планируемой экономики этого сделать не могли, да и при отсутствии конкурентной среды не были в этом заинтересованы[473]. Господствовавшая в СССР теория научно-технической революции (НТР), опиравшаяся на советский опыт и идеологизированное представление о ведущей роли рабочего класса в обществе, уводила руководство страны далеко в сторону от реальных тенденций экономического развития последних десятилетий, сужала НТР до научно-технических изменений, упрощенно трактовала происходившие в мировой экономике процессы[474].

Во второй половине 1980-х гг. при ослаблении партийно-государственного контроля, вызванного перестройкой М.С. Горбачева, министерства и ведомства, а также предприятия ТПК стали терять интерес к автоматизации производства, процесс разработки и внедрения АСУ заметно замедлился, а советская экономика целиком попала в зависимость от импорта западных автоматизированных систем управления. В постсоветский период о необходимости преодоления технологической зависимости отраслей отечественного нефтегазового комплекса сказано немало. Но «воз и ныне там». Сравнительно высокий вклад отечественных производителей в нефтегазовые проекты достигается в основном за счет бетонных оснований и металлоемкого оборудования, а в высокотехнологичном сегменте доля импорта достигает 90–95 %[475].

Задачи, которые решались на нефтегазовом Севере, были уникальными в отечественной практике, и нельзя отрицать масштаб сделанного. Но достижения советской системы, директивной и централизованной экономики нельзя отделять от ее пороков. История ЗСНГК подтверждает, что принуждение к научно-техническому прогрессу (НТП) – неэффективный метод управления. Сегодня для внедрения достижений НТП в нефтегазовую отрасль важнее не научно-технические решения сами по себе, не советская ориентация на новые мегапроекты с реализацией эффекта «экономии от масштаба»[476], а конкурентные условия и экономическая среда.

Осознание этого необходимо для реализации национальных интересов страны. Не на уровне деклараций, а в плане конкретной реализации современных проектов.