Качество каменной кладки — один из ключевых факторов, определяющих несущую способность, теплотехническую эффективность и долговечность здания. Дефекты, допущенные при возведении стен и перегородок из газобетонных блоков, керамического кирпича, пазогребневых плит и других каменных материалов, как правило, становятся неисправимыми или требуют крайне дорогостоящих мероприятий по усилению. Анализ реальных нарушений, зафиксированных при строительном контроле на объектах с каменной кладкой, позволяет выделить наиболее критичные зоны риска и сформулировать эффективные меры для их предотвращения.

Основные нормативные требования

Строительный контроль при производстве каменных работ опирается на несколько ключевых сводов правил и государственных стандартов. Базовым документом для контроля качества является СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции». Этот свод правил с 4 марта 2025 года действует с учётом изменения № 7, утверждённого приказом Минстроя России от 6 февраля 2025 года № 66/пр. Изменение № 7 внесло ряд уточнений, в частности актуализировало нормативные ссылки, заменив «ГОСТ Р 12.4.026-2015» на «ГОСТ 12.4.026-2015». При этом важно отметить, что из СП 70.13330.2012 с изменением № 7 были исключены положения, регламентирующие оформление и ведение исполнительной документации, — этот вопрос теперь подробно освещён в других нормативных актах (в частности, в Постановлении Правительства РФ от 21 июня 2010 года № 468). На момент подготовки настоящей главы разрабатывается также изменение № 8 к СП 70.13330.2012, которое устанавливает требования к производству и приёмке работ, выполняемых при строительстве и реконструкции зданий и сооружений.

Организационные аспекты строительного контроля регламентируются СП 48.13330.2019 «Организация строительства». С 22 мая 2025 года в этот документ введено изменение № 2, утверждённое приказом Минстроя России от 21 апреля 2025 года № 244/пр. Ключевое изменение, внесённое данным документом, заключается в том, что из СП 48.13330.2019 полностью удалены требования, касающиеся строительного контроля и исполнительной документации. Это означает, что при контроле каменных работ процедуры освидетельствования скрытых работ, ведения актов и журналов следует регулировать преимущественно Постановлением Правительства РФ № 468 от 21 июня 2010 года «О порядке проведения строительного контроля при осуществлении строительства, реконструкции и капитального ремонта объектов капитального строительства» (в редакции от 6 мая 2024 года).

Для проектирования и расчёта каменных и армокаменных конструкций применяется СП 15.13330.2020 «Каменные и армокаменные конструкции» (актуализированная редакция СНиП II-22-81*). В декабре 2023 года в этот документ введено изменение № 1, утверждённое приказом Минстроя России от 21 декабря 2023 года № 961/пр. На момент подготовки главы находятся в разработке предложения по дальнейшей оптимизации СП 15.13330, включая выделение раздела «Долговечность» и введение классификации микроусловий эксплуатации каменной кладки.

При производстве кладки из газобетонных блоков следует руководствоваться стандартами организаций: СТО 501-52-01-2007 «Проектирование и возведение ограждающих конструкций жилых и общественных зданий с применением ячеистых бетонов в Российской Федерации» (части I и II) и СТО НААГ 3.1-2013 «Конструкции с применением автоклавного газобетона в строительстве зданий и сооружений. Правила проектирования и строительства». Оба стандарта на момент подготовки главы являются действующими.

Контроль качества материалов для каменной кладки осуществляется в соответствии с государственными стандартами. Важно отметить, что ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения» с 1 января 2025 года утратил силу. Взамен с 1 января 2025 года введён в действие ГОСТ 31360-2024 «Изделия для каменной кладки. Блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия». Для силикатного кирпича и блоков действует ГОСТ 379-2015 «Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия», при этом с 1 января 2026 года вводится изменение № 1 к этому стандарту, а с 1 мая 2026 года будет введён взамен новый стандарт ГОСТ 379-2025 «Изделия кладочные силикатные. Общие технические условия».

Для контроля строительных растворов действует ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные. Общие технические условия». Срок действия этого стандарта продлён до 27 июня 2025 года, однако в Российской Федерации фактически утратил силу, и на практике следует руководствоваться ГОСТ Р 58766-2019. Методы испытаний растворов регламентируются ГОСТ 5802–2024 «Растворы строительные. Методы испытаний», введённым в действие с 1 июня 2025 года взамен ГОСТ 5802-86 (который утратил силу с 27 июня 2025 года).

При кладке из гипсовых пазогребневых плит применяется СП 55-103-2004 «Конструкции с применением гипсовых пазогребневых плит», который на момент подготовки главы является действующим.

Процедура строительного контроля, включая освидетельствование скрытых работ и порядок извещения, регламентируется Постановлением Правительства РФ № 468 от 21 июня 2010 года «О порядке проведения строительного контроля при осуществлении строительства, реконструкции и капитального ремонта объектов капитального строительства» (в редакции от 6 мая 2024 года). Согласно пункту 10 этого постановления, до завершения процедуры освидетельствования скрытых работ выполнение последующих работ запрещается.

Ведение журналов учета выполнения работ осуществляется в соответствии с приказом Минстроя России от 16 мая 2023 года № 344/пр «Об утверждении состава и порядка ведения исполнительной документации при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства». Этот приказ вступил в силу с 1 сентября 2023 года и действует до 1 сентября 2029 года. При этом общие журналы, зарегистрированные в органе государственного строительного надзора до 1 сентября 2023 года по старым формам, необходимо вести вплоть до их окончания либо до завершения строительства.

Масштаб и характер нарушений

Анализ нарушений при производстве каменных работ показывает, что абсолютное большинство замечаний сосредоточено в трёх ключевых областях: неполное заполнение швов раствором или клеем (25,3 % от всех нарушений), превышение допустимой толщины швов (17,3 %) и отсутствие или некачественное армирование кладки (14,0 %). По сути, более половины всех выявленных проблем связаны с низкой производственной дисциплиной, отсутствием контроля и незнанием элементарных правил кладки.

Самым частым нарушением стало неполное заполнение вертикальных и горизонтальных швов раствором или клеем — так называемая «пустошовка». Типичные проявления — швы не заполнены на всю глубину, имеются пустоты в горизонтальных швах, раствор отсутствует в отдельных местах по всей кладке. Основные причины — экономия раствора, невнимательность каменщиков, отсутствие контроля со стороны прораба, использование слишком жёсткого или быстро схватывающегося раствора.

На втором месте — превышение допустимой толщины швов. Для газобетонных блоков на клею нормативная толщина шва составляет 2±1 мм, однако фактически она достигает 10–15 мм. Для кирпичной кладки норма толщины горизонтальных швов составляет 12 мм (допуск -2; +3 мм), а вертикальных — 10 мм (допуск -2; +2 мм) в соответствии с таблицей 9.8 СП 70.13330.2012. Однако на практике встречаются швы толщиной до 25–30 мм. Причины — некалиброванные блоки, экономия времени (кладка без выверки), незнание нормативов.

Третье место по частоте занимает отсутствие или некачественное армирование кладки. Типичные проявления — отсутствие арматурных стержней или сетки в предусмотренных проектом рядах (обычно через каждые 3–4 ряда), неверный шаг армирования, замена рифлёной арматуры (А500С) на гладкую (А240). Причины — невыполнение требований проекта, экономия материала, отсутствие контроля.

Среди других частых проблем — несоблюдение перевязки блоков или кирпичей (вертикальные швы совпадают по высоте, смещение рядов менее 100 мм, углы без перевязки), что составляет около 12 % нарушений. Отсутствие или некачественное устройство перемычек над проемами (около 11 %) — проемы выполнены без перемычек, перемычки из газоблока вместо железобетонных или металлических, недостаточное опирание перемычек (менее 200–250 мм). Отсутствие крепления кладки к железобетонным конструкциям (около 10 %) — не установлены уголки, анкеры или гибкие связи, шаг крепления больше проектного.

Около 9 % нарушений связано с отсутствием или неполным заполнением деформационных зазоров между кладкой и железобетонными конструкциями минеральной ватой — зазор отсутствует (кладка вплотную) или не заполнен утеплителем, заполнение не на всю глубину, неверная плотность утеплителя. Ещё около 8 % — несоответствие размеров и положения проемов и стен проекту (смещение осей более 10 мм, изменение ширины или высоты проема на 30–200 мм). Около 8 % — выполнение работ без утверждённой рабочей документации или ППР. Около 8 % — повреждения кладки (сколы, трещины, разрушение блоков) при последующих работах или из-за некачественных блоков. Около 7 % — отсутствие освидетельствования скрытых работ до начала последующих работ (штукатурка, отделка). Около 7 % — несоблюдение технологии кладки в зимних условиях (отрицательная температура без мероприятий). Около 6 % — использование дефектных блоков (с трещинами, сколами, отбитостями). Около 6 % — нарушение прямолинейности и вертикальности кладки (отклонение от вертикали до 20–30 мм при норме 10 мм на этаж). Около 5 % — отсутствие документов качества на материалы (блоки, клей, раствор).

Причины системных ошибок

Корень большинства нарушений лежит в организации работ и низкой производственной дисциплине. Отсутствие утверждённого ППР и рабочей документации на начальном этапе приводит к тому, что технологическая последовательность не соблюдается, а контрольные операции пропускаются. Спешка и желание сдать объёмы заставляют строителей пренебрегать заполнением швов, использовать блоки с дефектами, не устанавливать армирование и перемычки.

Особую проблему представляет недостаточный входной контроль. Газобетонные блоки принимаются без проверки геометрии, трещин и сколов. Клей и раствор — без проверки подвижности и соответствия температурным условиям. Отсутствие лабораторного контроля прочности раствора (отбор образцов из швов по ГОСТ 5802–2024) приводит к тому, что некачественный раствор остаётся незамеченным.

Климатические условия также играют роль: кладка при отрицательных температурах без противоморозных добавок, тепляков и прогрева блоков приводит к замерзанию раствора, потере прочности и последующему разрушению. Кроме того, частая смена подрядных организаций и текучка кадров на стройплощадке приводят к тому, что на объекте оказываются каменщики без достаточного опыта, не знающие технологии тонкошовной кладки и правил армирования.

Практические рекомендации по предотвращению нарушений

Для борьбы с неполным заполнением швов («пустошовкой») необходимо перед началом кладки проверить подвижность раствора (для клея — консистенцию, для цементного раствора — осадку конуса). Убедиться, что блоки не имеют загрязнений и перед укладкой не сухие (газоблоки можно слегка увлажнять). Раствор (клей) должен наноситься гребенчатым шпателем или кельмой на всю поверхность блока. При кладке на цементном растворе раствор расстилается с отступом от края на 10–15 мм. После укладки каждого ряда проверять швы на просвет — швы должны быть полностью заполнены. В процессе кладки не допускать «пустошовки», особенно тщательно контролировать вертикальные швы. Каменщики должны знать, что согласно пункту 9.2.5 СП 70.13330.2012 горизонтальные и поперечные вертикальные швы должны быть заполнены раствором полностью. При обнаружении «пустошовки» необходимо устранить дефект путем инъекции раствора (жидким клеем или цементным молочком) под давлением. При значительных пустотах — разборка и перекладка участка. Для несущих стен — обязательное обследование и согласование с проектировщиком.

Превышение допустимой толщины швов предотвращается входным контролем геометрии блоков (отклонения по высоте, длине). Для газобетонных блоков на клею толщина шва должна составлять 2±1 мм. Для кирпича — горизонтальный шов 12 мм (допуск -2; +3 мм), вертикальный 10 мм (допуск -2; +2 мм) в соответствии с таблицей 9.8 СП 70.13330.2012. Следует использовать шаблоны (рейки) для контроля толщины швов. Для газоблока клей наносится гребенкой с зубом 2–3 мм. После укладки 3–4 рядов необходимо замерять толщину швов в 5–6 местах. При отклонениях — корректировать нанесение раствора. Каменщики должны быть обучены технологии тонкошовной кладки. При обнаружении значительных превышений (более 20 мм) — разборка и перекладка, так как толстые швы снижают прочность и теплотехнические характеристики кладки.

Отсутствие или некачественное армирование кладки предотвращается разработкой схемы армирования до начала работ с указанием рядов, типа арматуры (стержни d=6–8 мм А500С, сетка 50х50х3 мм). Для газоблоков необходимо подготовить штраборез для устройства пазов под арматуру. После укладки каждого армируемого ряда проверять наличие арматуры (сетки), глубину заделки в паз (паз должен быть заполнен клеем). Армирование выполнять не реже чем через каждые 3–4 ряда в соответствии с проектом. Последний ряд перед перекрытием также армируется. Каменщики должны знать правила армирования (не допускать выхода сетки за плоскость стены). При обнаружении отсутствия армирования в проектных местах — разобрать кладку до ближайшего армированного ряда и выполнить армирование заново. Если разборка невозможна — усилить кладку металлическими обоймами или сеткой снаружи по согласованию с проектировщиком.

Несоблюдение перевязки блоков или кирпичей предотвращается выполнением разбивки стен и нанесением осей. Для газоблоков смещение рядов должно быть не менее 100 мм (для блоков высотой 250 мм) или 0,4 высоты блока. Каждый новый ряд следует начинать с половинки блока (или с целого, если предыдущий ряд начат с половинки). Вертикальные швы не должны совпадать на одной линии через ряд. Каменщики должны знать правила перевязки согласно пункту 9.2.1 СП 70.13330.2012. При обнаружении совпадения швов более чем в 2 рядах — разобрать участок и переложить. При незначительных отклонениях (смещение 80–100 мм) можно оставить, но с дополнительным армированием.

Отсутствие или некачественное устройство перемычек над проемами предотвращается определением всех проемов и типов перемычек по проекту до начала кладки. Следует заготовить металлические уголки, швеллеры или железобетонные перемычки. Глубина опирания перемычек должна быть не менее 200 мм (для газоблоков — не менее 250 мм). Перемычки должны быть загрунтованы (для металлических). Перед установкой перемычки проверить опорные площадки (ровные, без мусора). При устройстве проема после кладки обязательно устанавливать перемычку до вырезания проема. Каменщики должны знать, что ширина проема более 800 мм требует усиленной перемычки (швеллер, железобетон). При обнаружении отсутствия перемычки — немедленно установить временную поддерживающую конструкцию, затем выполнить перемычку (с разборкой части кладки). При недостаточном опирании — усилить опорные зоны (дополнительные уголки, хомуты). Если перемычка из непроектного материала — заменить на проектную.

Отсутствие крепления кладки к железобетонным конструкциям предотвращается определением в проекте мест крепления (обычно через 3–4 ряда кладки). Следует заготовить уголки 75х75х6 или гибкие связи, анкеры (химические или механические). Металлические детали должны иметь антикоррозионное покрытие. В процессе кладки на каждом ряду (или через 2–3 ряда) устанавливать крепления в соответствии с узлом. Крепление должно быть жёстким (сварка или анкера с затяжкой). Зазор между кладкой и железобетонной стеной заполнять минеральной ватой (20–40 мм). Каменщики и монтажники должны знать схемы крепления. При обнаружении отсутствия крепления — высверлить отверстия через кладку в железобетонную конструкцию и установить анкеры с уголками или гибкими связями (с последующим заполнением швов). Если кладка уже оштукатурена — вскрыть участки, установить крепления, восстановить отделку.

Отсутствие или неполное заполнение деформационных зазоров между кладкой и железобетонными конструкциями минеральной ватой предотвращается оставлением зазоров 20–40 мм между кладкой и несущими конструкциями. Следует закупить минераловатные плиты плотностью не менее 35 кг/м³ (негорючие). При возведении кладки оставлять зазор, затем заполнять его утеплителем на всю глубину стены. Не допускать пустот и неплотностей. Каменщики должны знать необходимость деформационного шва. При обнаружении отсутствия зазора — выполнить штробление со стороны кладки на глубину 20 мм, вставить утеплитель и зачеканить раствором (но это не полноценная замена). Рекомендуется согласовать с проектировщиком возможность оставления без зазора (возможны трещины). При наличии зазора, но без утеплителя — вставить утеплитель (путём подрезки и фиксации).

Несоответствие размеров и положения проемов и стен проекту требует усиления геодезического контроля. До начала кладки выполнить геодезическую разбивку осей и проемов, выставить маяки. После возведения каждого этажа проверять положение проемов (ширину, высоту) по таблице 9.8 СП 70.13330.2012 (предельные отклонения: ширина проемов +15 мм, смещение осей ±10 мм). Сверять с планами кладки. При обнаружении отклонения ширины или высоты более чем на 15 мм — проем расширяется или сужается с перекладкой части кладки. При смещении оси более 10 мм — перекладка стены или согласование с проектировщиком (возможно, изменение планировки). Дополнительные проемы, не предусмотренные проектом, должны быть согласованы и усилены перемычками.

Выполнение работ без утверждённой рабочей документации или ППР предотвращается правилом: до начала кладки получить от заказчика или технического надзора рабочую документацию со штампом «В производство работ» и ППР (проект производства работ). Разработать технологические карты. При обнаружении отсутствия документации работы немедленно останавливаются, документация разрабатывается и утверждается, а выполненные без документации работы подлежат комиссионному освидетельствованию с привлечением авторов проекта; при несоответствии — демонтажу за счёт подрядчика.

Повреждения кладки при последующих работах или из-за некачественных блоков предотвращаются входным контролем блоков до начала кладки (отбраковка с трещинами, сколами глубиной >10 мм). Блоки должны соответствовать ГОСТ 31360-2024 (отбитости углов не более 10 мм, трещины не допускаются). Обеспечить сохранность готовой кладки (ограждения, защитные экраны). В процессе кладки не использовать повреждённые блоки. При производстве последующих работ (штробление, сверление) соблюдать осторожность, не допускать ударных нагрузок. При необходимости проходки коммуникаций — использовать алмазное бурение, а не отбойный молоток. Все бригады, работающие в зоне кладки, должны быть проинструктированы о сохранности конструкций. При обнаружении трещин в блоках они заделываются ремонтным составом (для несущих стен — инъектирование эпоксидными составами). Сколы и разрушения более 50 мм — вырубка дефектного участка и замена блока. При массовых повреждениях — демонтаж и перекладка.

Отсутствие освидетельствования скрытых работ (армирования, крепления, перемычек) до начала последующих работ (штукатурка, отделка) решается внедрением системы «стоп-карты». Прораб не позднее чем за три рабочих дня до завершения скрытого этапа направляет письменное извещение представителю строительного контроля (в соответствии с Постановлением № 468 и пунктом 8.3.1 СП 48.13330.2019). Без подписанного акта категорически запрещается начинать следующий этап. Если нарушение уже обнаружено, работы на участке должны быть остановлены. При возможности демонтируются перекрывающие конструкции (штукатурка, облицовка) для освидетельствования, либо проводится обследование неразрушающими методами (тепловидение, георадар), после чего оформляется акт задним числом с участием всех сторон.

Несоблюдение технологии кладки в зимних условиях предотвращается заблаговременной разработкой ППР с указанием метода выдерживания (противоморозные добавки, тепляки, прогрев блоков). До начала кладки проверить температуру блоков, раствора и окружающего воздуха. Для кладки на клею использовать противоморозные добавки (например, «Cemmix HotIce Pro»), при этом температура смеси во время укладки, а также блоков и основания должна быть выше +5°С. При кладке на цементном растворе — температура раствора должна быть не ниже +5°С, блоки прогреты до положительной температуры. Устраивать тепляки при необходимости. В журнале производства работ фиксировать температуру наружного воздуха, количество добавок в растворе, температуру раствора в момент укладки (пункт 9.16.1 СП 70.13330.2012). При обнаружении замораживания свежеуложенной кладки — провести обследование (прочность раствора). При недоборе прочности — возможно оттаивание и дополнительный прогрев (если структура не разрушена). В тяжёлых случаях — демонтаж и перекладка.

Использование дефектных блоков (с трещинами, сколами, отбитостями) предотвращается входным контролем. Блоки с трещинами не допускаются. Глубина отбитостей углов — не более двух на одном изделии, не более 10 мм (по ГОСТ 31360-2024). При обнаружении дефектных блоков на объекте — они отделяются от пригодных и возвращаются поставщику. Если дефектные блоки уже использованы в кладке — производится вырубка и замена на качественные с перекладкой участка.

Общие системные рекомендации

На уровне организации строительства следует внедрить несколько системных мер. Во-первых, усилить входной контроль документации и материалов: до начала кладки проверить наличие утверждённой рабочей документации со штампом «В производство работ», ППР, сертификатов на блоки, клей, раствор, арматуру. Провести входной контроль блоков (геометрия, трещины, сколы). Во-вторых, на первой захватке выполнить показательный участок кладки (3–4 ряда) с участием технического надзора, утвердив эталон (толщину швов, заполнение, армирование, перевязку). В-третьих, представитель строительного контроля должен ежедневно фотографировать заполнение швов, армирование, установку перемычек, крепления к железобетонным конструкциям, прикладывая фотографии к ежедневному рапорту. В-четвёртых, раз в неделю проводить короткую планерку с каменщиками, показывая фотографии «пустошовки», толстых швов, отсутствия перевязки и правильные образцы. В-пятых, ввести цветовую индикацию: если при проверке выявлены критические нарушения (отсутствие перемычек, неармирование, пустошовка более 30 % швов) — выдаётся «красный» статус с остановкой работ до устранения. В-шестых, организовать регулярный лабораторный контроль: для раствора (клея) — проверка подвижности, прочности на сжатие (отбор образцов из швов по ГОСТ 5802–2024). Для блоков — проверка плотности, прочности, морозостойкости (по сертификатам). В-седьмых, обеспечить, чтобы каменщики имели удостоверения и опыт работы. При кладке на тонкошовном клею — пройти обучение. В-восьмых, после возведения стен не допускать складирования материалов, хождения, ударов. При производстве смежных работ (штробление, сверление) использовать алмазный инструмент, избегать отбойных молотков. В-девятых, при производстве кладки в зимних условиях разработать ППР с указанием метода выдерживания (противоморозные добавки, тепляки, прогрев блоков), а в журнале производства работ фиксировать температуру наружного воздуха, количество добавок в растворе, температуру раствора в момент укладки (пункт 9.16.1 СП 70.13330.2012).

Анализ нарушений при производстве каменных работ показывает, что абсолютное большинство замечаний связано с тремя основными проблемами: неполное заполнение швов раствором или клеем (25,3 %), превышение допустимой толщины швов (17,3 %) и отсутствие или некачественное армирование (14,0 %). По сути, более половины всех дефектов — это следствие низкой производственной дисциплины, отсутствия контроля и незнания элементарных правил кладки. Два наиболее эффективных организационных изменения: введение обязательной проверки заполнения швов и толщины швов после каждого ряда и обеспечение армирования кладки в соответствии с проектом с фиксацией в журнале работ. Без наведения порядка в этих критических точках невозможно гарантировать прочность и устойчивость каменных конструкций, их теплотехнические характеристики и долговечность. Качественная кладка — это результат строгого соблюдения технологии: правильное приготовление раствора, полное заполнение швов, соблюдение перевязки, своевременное армирование и устройство перемычек. Пренебрежение этими правилами ведёт к трещинам, осадке и, в конечном счёте, к аварийным ситуациям.