С чисто экономической точки зрения можно сказать, что самым важным изобретением был не очередной химический краситель, более совершенный двигатель или даже электричество, поскольку большинству описанных выше изобретений, за исключением стали, можно было найти менее эффективную и более дорогостоящую, но работоспособную замену. Однако существовала одна инновация, которая при взгляде из XX века окажется очень прибыльной с учетом обеспеченной ею социальной экономии. Речь идет о так называемой американской системе производства, предусматривающей сборку изделий из отдельных деталей, выпускаемых в массовом порядке. Современное производство немыслимо без взаимозаменяемых частей. Называть эту систему американской не вполне справедливо: идея о том, что взаимозаменяемость обеспечивает колоссальную выгоду при производстве и обслуживании, была известна европейцам еще в XVIII веке, и французские, а впоследствии и британские, инженеры в полной мере осознавали ее экономический потенциал[68]. Более того, в 1850-е гг. под американской системой понималась даже не взаимозаменяемость, а скорее выполнение последовательности операций с помощью высококачественных, специализированных станков – главным образом при обработке дерева, – а также повышенная скорость операций и последовательная подача сырья. Как указывает Фергюсон (Ferguson, 1981), механизированное массовое производство и взаимозаменяемость деталей не идентичны друг другу, и первое не обязательно подразумевает последнее.

Система взаимозаменяемых деталей не являлась «изобретением». Со временем она превратилась в чрезвычайно эффективный способ производства товаров и услуг, чему способствовали предшествовавшие достижения изобретателей – особенно производителей точных станков и дешевой стали. Для полной взаимозаменяемости детали должны быть абсолютно идентичными, что невозможно без высокого уровня точности и контроля за качеством производства. Сейчас мы понимаем, что достижение полной взаимозаменяемости – дело более трудное, чем считалось прежде. Использование взаимозаменяемых деталей медленно распространялось после 1850 г., причем недавние исследования показывают, что американская система внедрялась намного более нерешительно и постепенно, чем полагали ранее. Многие американские фирмы – такие, как McCormick, Singer и Colt – были обязаны своими успехами другим факторам, помимо полной взаимозаменяемости (Hounshell, 1984; Howard, 1978). Поначалу изделия, состоящие из взаимозаменяемых частей, были дороже и производились в основном на государственных оружейных заводах, для которых качество было важнее цены (Howard, 1978; M. R. Smith, 1977). Лишь после гражданской войны американская промышленность, а за ней и европейская, постепенно освоила методы массового производства. Технология взаимозаменяемых частей доказала свое преимущество и постепенно вытеснила умелых ремесленников, работающих долотом и напильником – сперва в оружейном деле, а затем в производстве часов, насосов, замков, механических жаток, пишущих и швейных машин, после которых настала очередь двигателей и велосипедов. Хотя в долгосрочном плане подлинная взаимозаменяемость была неизбежна, ее распространение в Европе замедлялось двумя факторами: неспособностью производить особенные товары высокого качества, которые издавна обеспечивали верность клиентов опытным ремесленникам, и сопротивлением со стороны рабочих, понимавших, что массовое производство сделает их навыки ненужными (Cooper, 1984).

С взаимозаменяемостью был связан и другой, не менее важный процесс – освоение непрерывных методов производства, когда рабочие стоят на месте, а обрабатываемые изделия подаются прямо к ним. При этом наниматель может контролировать скорость выполнения операций и свести к минимуму время простоя между операциями. Честь изобретения такой системы обычно приписывается американцу Оливеру Эвансу, внедрившему ее на своей знаменитой мельнице в штате Делавэр. С помощью Архимедовых винтов и бесконечных лент перемещение зерна происходило полностью автоматически. На мельнице, и тем более на скотобойне, как отмечал Зигфрид Гайдион (Giedion, 1948, p. 94n), производится не сборка, а, скорее, разборка продукции. Производство же в большинстве случаев подразумевает именно сборку и соединение, и потому непрерывные процессы постепенно проникли и туда вместе с бесконечными лентами, перемещавшими материалы и детали от одного рабочего к другому. Первая конвейерная линия, о которой имеются документальные свидетельства, работала на бисквитной фабрике в Дептфорде (Великобритания) с 1804 г. В 1839 г. по аналогичному принципу была организована работа в машиностроительной мастерской Дж. Дж. Бодмера. Однако лишь в последней трети XIX в. непрерывные методы производства стали применяться в широких масштабах, особенно на знаменитых скотобойнях в Чикаго и Цинциннати. На автомобильном заводе Генри Форда концепция взаимозаменяемых деталей сочеталась с процессами непрерывного производства, что позволило собирать сложные механизмы и продавать их по невысокой цене, в качестве «народного» автомобиля. Как указывает Гайдион (Giedion, 1948, p. 117), исключительный успех автомобилей Форда был связан с тем фактом, что он, в отличие от Оливера Эванса, мог опираться на уже вполне развитые принципы непрерывного производства и взаимозаменяемости. Успех зависит не только от способностей и энергии изобретателя, но и от готовности современников использовать новинку.